01
Məhsulda depressiyalar var
TPU məhsullarının səthindəki çökmə hazır məhsulun keyfiyyətini və möhkəmliyini azalda bilər, həmçinin məhsulun görünüşünə təsir göstərə bilər. Depressiyanın səbəbi istifadə olunan xammal, qəlibləmə texnologiyası və xammalın büzülmə sürəti, enjeksiyon təzyiqi, qəlib dizaynı və soyutma cihazı kimi qəlib dizaynı ilə bağlıdır.
Cədvəl 1 depressiyaların mümkün səbəblərini və müalicə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəbləri ilə mübarizə üsulları
Kif yeminin qeyri-kafi olması yem həcmini artırır
Yüksək ərimə temperaturu ərimə temperaturunu azaldır
Qısa enjeksiyon müddəti inyeksiya müddətini artırır
Aşağı enjeksiyon təzyiqi enjeksiyon təzyiqini artırır
Qeyri-kafi sıxma təzyiqi, sıxma təzyiqini müvafiq olaraq artırın
Kalıbın temperaturunun uyğun temperatura düzgün tənzimlənməməsi
Qapının asimmetrik tənzimlənməsi üçün qəlib girişinin ölçüsünün və ya mövqeyinin tənzimlənməsi
Konkav sahəsindəki zəif egzoz, konkav sahəsində quraşdırılmış egzoz delikləri
Kalıbın kifayət qədər soyuma müddəti soyutma müddətini uzadır
Aşınmış və dəyişdirilmiş vida yoxlama halqası
Məhsulun qeyri-bərabər qalınlığı enjeksiyon təzyiqini artırır
02
Məhsulda baloncuklar var
Enjeksiyon qəlibləmə prosesi zamanı məhsullar bəzən çoxlu qabarcıqlarla görünə bilər ki, bu da onların gücünə və mexaniki xassələrinə təsir edə bilər, həmçinin məhsulların görünüşünü əhəmiyyətli dərəcədə poza bilər. Adətən məhsulun qalınlığı qeyri-bərabər olduqda və ya qəlibin qabırğaları çıxdıqda, qəlibdə materialın soyuma sürəti fərqli olur, nəticədə qeyri-bərabər büzülmə və qabarcıqların əmələ gəlməsi baş verir. Buna görə qəlib dizaynına xüsusi diqqət yetirilməlidir.
Bundan əlavə, xammal tam qurudulmayıb və hələ də bir qədər su ehtiva edir ki, ərimə zamanı qızdırıldıqda qaza parçalanır, qəlib boşluğuna asanlıqla daxil olur və qabarcıqlar əmələ gətirir. Beləliklə, məhsulda baloncuklar görünəndə, aşağıdakı amillər yoxlanıla və müalicə edilə bilər.
Cədvəl 2 baloncukların mümkün səbəblərini və müalicə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəbləri ilə mübarizə üsulları
Yaş və hərtərəfli bişmiş xammal
Qeyri-kafi enjeksiyon yoxlama temperaturu, enjeksiyon təzyiqi və enjeksiyon vaxtı
Enjeksiyon sürəti çox sürətli Enjeksiyon sürətini azaldın
Həddindən artıq xammal temperaturu ərimə temperaturunu azaldır
Aşağı arxa təzyiq, arxa təzyiqi müvafiq səviyyəyə qədər artırın
Bitmiş hissənin, qabırğanın və ya sütunun həddindən artıq qalınlığına görə hazır məhsulun dizaynını və ya daşqın mövqeyini dəyişdirin
Darvazanın daşması çox kiçikdir, darvazası və girişi artırılıb
Kalıbın vahid temperaturuna qeyri-bərabər qəlib temperaturunun tənzimlənməsi
Vida çox sürətlə geri çəkilir, bu da vintin geri çəkilmə sürətini azaldır
03
Məhsulda çat var
TPU məhsullarında çatlar ölümcül bir hadisədir, adətən məhsulun səthində tük kimi çatlar şəklində özünü göstərir. Məhsulun kəskin kənarları və küncləri olduqda, bu sahədə tez-tez asanlıqla görünməyən kiçik çatlar meydana gəlir ki, bu da məhsul üçün çox təhlükəlidir. İstehsal prosesində çatların yaranmasının əsas səbəbləri aşağıdakılardır:
1. Sökülmədə çətinlik;
2. Həddindən artıq doldurma;
3. Kalıbın temperaturu çox aşağıdır;
4. Məhsulun strukturunda olan qüsurlar.
Zəif sökülmə nəticəsində yaranan çatların qarşısını almaq üçün qəlib meydana gətirən yer kifayət qədər sökülmə yamacına malik olmalıdır və ejektor sancağının ölçüsü, mövqeyi və forması uyğun olmalıdır. Çıxarma zamanı hazır məhsulun hər bir hissəsinin sökülmə müqaviməti vahid olmalıdır.
Həddindən artıq doldurulma, həddindən artıq enjeksiyon təzyiqi və ya həddindən artıq material ölçülməsi nəticəsində məhsulda həddindən artıq daxili gərginliklə nəticələnir və qəlibləmə zamanı çatlara səbəb olur. Bu vəziyyətdə qəlib aksesuarlarının deformasiyası da artır, bu da qəlibdən çıxarılmasını çətinləşdirir və çatların (və ya hətta qırıqların) meydana gəlməsini təşviq edir. Bu zaman həddindən artıq doldurulmanın qarşısını almaq üçün enjeksiyon təzyiqi aşağı salınmalıdır.
Darvazanın sahəsi tez-tez qalıq həddindən artıq daxili stressə meyllidir və darvazanın yaxınlığında, xüsusən də daxili gərginlik səbəbindən çatlamağa meylli olan birbaşa qapı sahəsində kövrəkləşməyə meyllidir.
Cədvəl 3 çatların mümkün səbəblərini və müalicə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəbləri ilə mübarizə üsulları
Həddindən artıq enjeksiyon təzyiqi enjeksiyon təzyiqini, vaxtını və sürətini azaldır
Doldurucularla xammalın ölçülməsində həddindən artıq azalma
Ərinmiş material silindrinin temperaturu çox aşağıdır və ərimiş material silindrinin temperaturunu artırır
Qeyri-kafi sökmə bucağı Qəlibdən çıxarma bucağının tənzimlənməsi
Kalıbın saxlanması üçün düzgün olmayan atma üsulu
Metal gömülü hissələr və qəliblər arasında əlaqənin tənzimlənməsi və ya dəyişdirilməsi
Kalıbın temperaturu çox aşağıdırsa, kalıbın temperaturunu artırın
Qapı çox kiçikdir və ya forma düzgün dəyişdirilməyib
Qismən sökmə bucağı qəlibə qulluq üçün kifayət deyil
Sökülən paxlalı texniki xidmət qəlibi
Hazır məhsul balanslaşdırıla və baxım qəlibindən ayrıla bilməz
Kalıp sökərkən qəlib vakuum fenomeni yaradır. Açarkən və ya çıxararkən qəlib yavaş-yavaş hava ilə doldurulur
04
Məhsulun əyilməsi və deformasiyası
TPU enjeksiyonlu qəliblənmiş məhsulların əyilməsinin və deformasiyasının səbəbləri qısa soyutma tənzimləmə müddəti, yüksək qəlib temperaturu, qeyri-bərabərlik və asimmetrik axın kanal sistemidir. Buna görə də, qəlib dizaynında mümkün qədər aşağıdakı məqamlardan qaçınmaq lazımdır:
1. Eyni plastik hissədə qalınlıq fərqi çox böyükdür;
2. Həddindən artıq kəskin künclər var;
3. Tampon zonası çox qısadır, nəticədə dönüşlər zamanı qalınlıqda əhəmiyyətli fərq yaranır;
Bundan əlavə, müvafiq sayda ejektor sancaqlarının təyin edilməsi və qəlib boşluğu üçün məqbul bir soyutma kanalının layihələndirilməsi də vacibdir.
Cədvəl 4 əyilmə və deformasiyanın mümkün səbəblərini və müalicə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəbləri ilə mübarizə üsulları
Kalıbın sökülməsi zamanı məhsul soyudulmadıqda soyutma müddəti uzadılır
Məhsulun forması və qalınlığı asimmetrikdir və qəlib dizaynı dəyişdirilir və ya gücləndirilmiş qabırğalar əlavə olunur
Həddindən artıq doldurma inyeksiya təzyiqini, sürəti, vaxtı və xammalın dozasını azaldır
Qapının dəyişdirilməsi və ya qapıda qeyri-bərabər qidalanma səbəbindən qapıların sayını artırmaq
Ejeksiyon sisteminin və atma qurğusunun mövqeyinin balanssız tənzimlənməsi
Qeyri-bərabər qəlib temperaturu səbəbindən kalıbın temperaturunu tarazlığa uyğunlaşdırın
Xammalın həddindən artıq tamponlanması xammalın tamponlanmasını azaldır
05
Məhsulda yanmış ləkələr və ya qara xəttlər var
Fokus ləkələri və ya qara zolaqlar məhsulların üzərində qara ləkələr və ya qara zolaqlar fenomeninə aiddir ki, bu da əsasən xammalın termal parçalanması nəticəsində yaranan zəif istilik sabitliyi səbəbindən baş verir.
Yanma ləkələrinin və ya qara xətlərin yaranmasının qarşısını almaq üçün effektiv əks tədbir ərimə barelinin içərisində xammalın temperaturunun çox yüksək olmasının qarşısını almaq və enjeksiyon sürətini yavaşlatmaqdır. Ərimə silindrinin daxili divarında və ya vidasında cızıqlar və ya boşluqlar varsa, bəzi xammallar əlavə olunacaq və bu, həddindən artıq istiləşmə səbəbindən termal parçalanmaya səbəb olacaqdır. Bundan əlavə, çek valfları da xammalın saxlanması səbəbindən termal parçalanmaya səbəb ola bilər. Buna görə, yüksək özlülük və ya asanlıqla parçalanan materiallardan istifadə edərkən, yanmış ləkələrin və ya qara xətlərin meydana gəlməsinin qarşısını almağa xüsusi diqqət yetirilməlidir.
Cədvəl 5 fokus ləkələrinin və ya qara xətlərin mümkün səbəblərini və müalicə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəbləri ilə mübarizə üsulları
Həddindən artıq xammal temperaturu ərimə temperaturunu azaldır
Enjeksiyon təzyiqini azaltmaq üçün çox yüksəkdir
Vida sürəti çox sürətli Vida sürətini azaldın
Vida və material borusu arasındakı eksantrikliyi yenidən tənzimləyin
Sürtünmə istiliyinə qulluq maşını
Başlıq dəliyi çox kiçikdirsə və ya temperatur çox yüksəkdirsə, diyaframı və ya temperaturu yenidən tənzimləyin
İstilik borusunu əsaslı təmir edin və ya yandırılmış qara xammal ilə əvəz edin (yüksək temperaturda söndürmə hissəsi)
Qarışıq xammalı yenidən süzün və ya dəyişdirin
Kalıbın düzgün çıxmaması və egzoz deliklərinin müvafiq olaraq artırılması
06
Məhsulun kobud kənarları var
Kobud kənarlar TPU məhsullarında rast gəlinən ümumi problemdir. Kalıp boşluğunda xammalın təzyiqi çox yüksək olduqda, yaranan ayırma qüvvəsi kilidləmə qüvvəsindən daha böyükdür, kalıbı açmağa məcbur edir, xammalın daşmasına və buruqların əmələ gəlməsinə səbəb olur. Burrs meydana gəlməsinin müxtəlif səbəbləri ola bilər, məsələn, xammal, enjeksiyon maşınları, düzgün olmayan hizalanma və hətta kalıbın özü ilə bağlı problemlər. Beləliklə, buruqların səbəbini təyin edərkən asandan çətinə doğru hərəkət etmək lazımdır.
1. Xammalın hərtərəfli bişdiyini, çirklərin qarışıb-qarışmadığını, müxtəlif növ xammalın qarışıb-qarışmadığını və xammalın özlülüyünə təsir edib-etmədiyini yoxlayın;
2. Təzyiq nəzarət sisteminin düzgün tənzimlənməsi və enjeksiyon qəlibləmə maşınının enjeksiyon sürəti istifadə edilən kilidləmə qüvvəsinə uyğun olmalıdır;
3. Kalıbın müəyyən hissələrində aşınma olub-olmaması, egzoz deşiklərinin tıxanması və axın kanalının dizaynının məqbul olub-olmaması;
4. Enjeksiyon qəlibləmə maşınının şablonları arasında paralellikdə hər hansı bir sapma olub-olmadığını, şablon çəkmə çubuğunun qüvvə paylanmasının vahid olub-olmadığını və vida yoxlama halqasının və ərimə barelinin köhnəldiyini yoxlayın.
Cədvəl 6 buruqların mümkün səbəblərini və müalicə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəbləri ilə mübarizə üsulları
Yaş və hərtərəfli bişmiş xammal
Xammal çirklənmişdir. Çirklənmə mənbəyini müəyyən etmək üçün xammalı və hər hansı çirkləri yoxlayın
Xammalın özlülüyü çox yüksək və ya çox aşağıdır. Xammalın özlülüyünü və enjeksiyon qəlibləmə maşınının iş şəraitini yoxlayın
Təzyiq dəyərini yoxlayın və kilidləmə qüvvəsi çox aşağıdırsa, tənzimləyin
Quraşdırılmış dəyəri yoxlayın və enjeksiyon və təzyiq saxlama təzyiqləri çox yüksəkdirsə, tənzimləyin
Enjeksiyon təzyiqinin çox gec çevrilməsi Dönüştürmə təzyiqinin vəziyyətini yoxlayın və erkən çevrilməni yenidən tənzimləyin
Enjeksiyon sürəti çox sürətli və ya çox yavaşdırsa, axın nəzarət klapanını yoxlayın və tənzimləyin
Elektrikli istilik sistemini və temperatur çox yüksək və ya çox aşağı olarsa, vida sürətini yoxlayın
Şablonun qeyri-kafi sərtliyi, kilidləmə qüvvəsinin yoxlanılması və tənzimlənməsi
Ərimə barelinin, vintin və ya yoxlama halqasının aşınmasını təmir edin və ya dəyişdirin
Aşınmış geri təzyiq klapanını təmir edin və ya dəyişdirin
Gərginlik çubuğunu qeyri-bərabər bağlama gücünü yoxlayın
Şablon paralel düzülməyib
Kalıbın egzoz deşiklərinin tıxanmasının təmizlənməsi
Kalıbın aşınmasının yoxlanılması, qəlibdən istifadə tezliyi və kilidləmə qüvvəsi, təmir və ya dəyişdirmə
Kalıbın nisbi mövqeyinin uyğun olmayan qəlib parçalanması səbəbindən ofset olub olmadığını yoxlayın və onu yenidən tənzimləyin
Kalıp qaçıcı balanssızlıq yoxlamasının dizaynı və modifikasiyası
Aşağı kalıbın temperaturu və qeyri-bərabər istilik üçün elektrik istilik sistemini yoxlayın və təmir edin
07
Məhsulda yapışqan qəlib var (qəlibdən çıxarmaq çətindir)
TPU injection qəlibləmə zamanı məhsulun yapışması ilə qarşılaşdıqda, ilk növbədə inyeksiya təzyiqinin və ya saxlama təzyiqinin çox yüksək olub-olmaması nəzərə alınmalıdır. Çünki həddindən artıq inyeksiya təzyiqi məhsulun həddindən artıq doymasına səbəb ola bilər, bu da xammalın digər boşluqları doldurmasına və məhsulun qəlib boşluğuna ilişib qalmasına səbəb olaraq qəlibdən çıxarılmada çətinlik yarada bilər. İkincisi, ərimə barelinin temperaturu çox yüksək olduqda, bu, xammalın istilik altında parçalanmasına və pisləşməsinə səbəb ola bilər ki, bu da qəlibləmə prosesi zamanı parçalanma və ya qırılma ilə nəticələnə bilər, kif yapışmasına səbəb olur. Məhsulların uyğun olmayan soyutma sürətinə səbəb olan balanssız qidalanma portları kimi qəliblə bağlı məsələlərə gəldikdə, bu, sökülmə zamanı kalıbın yapışmasına da səbəb ola bilər.
Cədvəl 7 kif yapışmasının mümkün səbəblərini və müalicə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəbləri ilə mübarizə üsulları
Həddindən artıq enjeksiyon təzyiqi və ya ərimə barel temperaturu enjeksiyon təzyiqini və ya ərimə barelinin temperaturunu azaldır
Həddindən artıq saxlama müddəti saxlama müddətini azaldır
Qeyri-kafi soyutma soyutma dövrünün müddətini artırır
Kalıbın temperaturu çox yüksək və ya çox aşağı olarsa, hər iki tərəfdə kalıbın temperaturunu və nisbi temperaturu tənzimləyin
Kalıbın içərisində sökmə paxası var. Kalıbı təmir edin və paxarı çıxarın
Kalıbın qidalanma limanının balanssızlığı xammal axınını məhdudlaşdıraraq onu əsas kanala mümkün qədər yaxın edir.
Kalıp egzozunun düzgün tərtib edilməməsi və egzoz deliklərinin ağlabatan quraşdırılması
Kalıp nüvəsinin yanlış hizalanma tənzimlənməsi qəlib nüvəsi
Kalıbın səthi qəlib səthini yaxşılaşdırmaq üçün çox hamardır
Boşaltma agentinin olmaması ikincil emala təsir etmədikdə, ayırıcıdan istifadə edin
08
Məhsulun sərtliyinin azaldılması
Sərtlik bir materialı qırmaq üçün tələb olunan enerjidir. Sərtliyin azalmasına səbəb olan əsas amillərə xammal, təkrar emal edilmiş materiallar, temperatur və qəliblər daxildir. Məhsulların sərtliyinin azalması onların gücünə və mexaniki xüsusiyyətlərinə birbaşa təsir edəcəkdir.
Cədvəl 8 sərtliyin azaldılması üçün mümkün səbəbləri və müalicə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəbləri ilə mübarizə üsulları
Yaş və hərtərəfli bişmiş xammal
Təkrar emal edilmiş materialların həddindən artıq qarışıq nisbəti təkrar emal edilmiş materialların qarışdırma nisbətini azaldır
Çox yüksək və ya çox aşağı olduqda ərimə temperaturunun tənzimlənməsi
Kalıp qapısı çox kiçikdir, bu da qapının ölçüsünü artırır
Kalıp qapısının birləşmə sahəsinin həddindən artıq uzunluğu darvaza birləşmə sahəsinin uzunluğunu azaldır
Kalıbın temperaturu çox aşağıdır, kalıbın temperaturunu artırır
09
Məhsulların kifayət qədər doldurulmaması
TPU məhsullarının kifayət qədər doldurulmaması, ərimiş materialın formalaşmış konteynerin künclərindən tam axmadığı bir fenomenə aiddir. Doldurmanın qeyri-kafi olmasının səbəbləri arasında formalaşdırma şəraitinin düzgün qurulmaması, qəliblərin natamam dizaynı və istehsalı, formalı məhsulların qalın ət və nazik divarları daxildir. Kalıplama şərtləri baxımından əks tədbirlər materialların və qəliblərin temperaturunu artırmaq, enjeksiyon təzyiqini, enjeksiyon sürətini artırmaq və materialların axıcılığını artırmaqdır. Kalıplar baxımından, qaçışçının və ya qaçışın ölçüsü artırıla bilər və ya ərinmiş materialların rəvan axmasını təmin etmək üçün qaçışın mövqeyi, ölçüsü, miqdarı və s. tənzimlənə və dəyişdirilə bilər. Bundan əlavə, qazın formalaşma sahəsində düzgün boşaldılmasını təmin etmək üçün müvafiq yerlərdə egzoz deşikləri quraşdırıla bilər.
Cədvəl 9-da qeyri-kafi doldurulmanın mümkün səbəbləri və müalicə üsulları göstərilir
Baş vermə səbəbləri ilə mübarizə üsulları
Təchizatın qeyri-kafi olması təklifi artırır
Kalıbın temperaturunu artırmaq üçün məhsulların vaxtından əvvəl bərkiməsi
Ərinmiş material silindrinin temperaturu çox aşağıdır və ərimiş material silindrinin temperaturunu artırır
Aşağı enjeksiyon təzyiqi enjeksiyon təzyiqini artırır
Yavaş enjeksiyon sürəti Enjeksiyon sürətini artırın
Qısa enjeksiyon müddəti inyeksiya müddətini artırır
Aşağı və ya qeyri-bərabər qəlib temperaturunun tənzimlənməsi
Başlıq və ya huni tıxanmasının çıxarılması və təmizlənməsi
Qeyri-düzgün tənzimləmə və qapı mövqeyinin dəyişdirilməsi
Kiçik və genişlənmiş axın kanalı
Çubuğun və ya daşqın portunun ölçüsünü artırmaqla çuxurun və ya daşqın portunun ölçüsünü artırın
Aşınmış və dəyişdirilmiş vida yoxlama halqası
Formalama boşluğundakı qaz boşaldılmadı və müvafiq mövqedə bir egzoz çuxuru əlavə edildi
10
Məhsulun yapışdırıcı xətti var
Bağlama xətti, adətən qaynaq xətti kimi tanınan ərimiş materialın iki və ya daha çox qatının birləşməsindən yaranan nazik bir xəttdir. Bağlama xətti yalnız məhsulun görünüşünə təsir etmir, həm də onun möhkəmliyinə mane olur. Kombinasiya xəttinin meydana gəlməsinin əsas səbəbləri bunlardır:
1. Məhsulun formasından (qəlib quruluşundan) yaranan materialların axın rejimi;
2. Ərinmiş materialların zəif birləşməsi;
3. Ərinmiş materialların qovuşduğu yerdə hava, uçucu maddələr və ya odadavamlı materiallar qarışdırılır.
Materialın və kalıbın temperaturunun artırılması yapışma dərəcəsini minimuma endirə bilər. Eyni zamanda, bağlama xəttinin mövqeyini başqa yerə köçürmək üçün qapının mövqeyini və miqdarını dəyişdirin; Və ya bu sahədə havanı və uçucu maddələri tez bir zamanda boşaltmaq üçün birləşmə bölməsində işlənmiş deşiklər qoyun; Alternativ olaraq, birləşmə hissəsinin yaxınlığında material daşqın hovuzunun qurulması, birləşdirmə xəttinin daşqın hovuzuna köçürülməsi və sonra kəsilməsi birləşdirmə xəttini aradan qaldırmaq üçün təsirli tədbirlərdir.
Cədvəl 10 kombinasiya xəttinin mümkün səbəblərini və idarə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəbləri ilə mübarizə üsulları
Qeyri-kafi enjeksiyon təzyiqi və vaxtı enjeksiyon təzyiqini və vaxtını artırır
Enjeksiyon sürəti çox aşağı Enjeksiyon sürətini artırın
Ərimə temperaturu aşağı olduqda ərimə barelinin temperaturunu artırın
Aşağı arxa təzyiq, yavaş vida sürəti Arxa təzyiqi, vida sürətini artırın
Qeyri-düzgün qapı mövqeyi, kiçik darvaza və qaçış, qapı mövqeyinin dəyişdirilməsi və ya qəlib giriş ölçüsünün tənzimlənməsi
Kalıbın temperaturu çox aşağıdır, kalıbın temperaturunu artırır
Materialların həddindən artıq sərtləşmə sürəti materialların sərtləşmə sürətini azaldır
Zəif material axıcılığı ərimə barelinin temperaturunu artırır və materialın axıcılığını yaxşılaşdırır
Materialın higroskopikliyi var, egzoz deliklərini artırır və materialın keyfiyyətinə nəzarət edir
Əgər qəlibdəki hava rəvan şəkildə boşalmırsa, egzoz çuxurunu artırın və ya egzoz dəliyinin tıxandığını yoxlayın.
Xammal murdardır və ya digər materiallarla qarışdırılır. Xammalı yoxlayın
Sərbəst buraxan agentin dozası nədir? Sərbəst buraxma agentindən istifadə edin və ya mümkün qədər istifadə etməməyə çalışın
11
Məhsulun səthinin zəif parıltısı
Materialın orijinal parıltısının itirilməsi, TPU məhsullarının səthində təbəqənin və ya bulanıq vəziyyətin əmələ gəlməsi zəif səth parıltısı adlandırıla bilər.
Məhsulların səthinin zəif parıltısı əsasən qəlib əmələ gətirən səthin zəif üyüdülməsindən qaynaqlanır. Formalama sahəsinin səth vəziyyəti yaxşı olduqda, materialın və kalıbın temperaturunun artırılması məhsulun səthinin parlaqlığını artıra bilər. Odadavamlı maddələrin və ya yağlı odadavamlı maddələrin həddindən artıq istifadəsi də səthin zəif parıltısının səbəbidir. Eyni zamanda, materialın nəm udması və ya uçucu və heterojen maddələrlə çirklənməsi də məhsulların səthinin zəif parıltısının səbəbidir. Beləliklə, qəliblər və materiallarla əlaqəli amillərə xüsusi diqqət yetirilməlidir.
Cədvəl 11 zəif səth parıltısının mümkün səbəblərini və müalicə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəbləri ilə mübarizə üsulları
Əgər onlar çox aşağıdırsa, enjeksiyon təzyiqini və sürətini müvafiq qaydada tənzimləyin
Kalıbın temperaturu çox aşağıdır, kalıbın temperaturunu artırır
Kalıp meydana gətirən yerin səthi su və ya yağla çirklənir və silinir
Kalıp meydana gətirən yerin səthinin qeyri-kafi üyüdülməsi, qəlibin cilalanması
Xammalı süzmək üçün təmizləyici silindrə müxtəlif materialların və ya yad obyektlərin qarışdırılması
Tərkibində uçucu maddələr olan xammallar ərimənin temperaturunu artırır
Xammalın hiqroskopikliyi var, xammalın əvvəlcədən isidilmə müddətinə nəzarət edir və xammalı hərtərəfli bişirir.
Xammalın qeyri-kafi dozası inyeksiya təzyiqini, sürəti, vaxtı və xammalın dozasını artırır.
12
Məhsulda axın işarələri var
Axın işarələri ərimiş materialların axınının izləridir, qapının mərkəzində zolaqlar görünür.
Axın işarələri əvvəlcə formalaşma sahəsinə axan materialın sürətlə soyuması və onunla sonradan ona axan material arasında sərhədin yaranması ilə əlaqədardır. Axın izlərinin qarşısını almaq üçün materialın temperaturu artırıla bilər, materialın axıcılığı yaxşılaşdırıla bilər və enjeksiyon sürəti tənzimlənə bilər.
Əgər burunun ön ucunda qalan soyuq material birbaşa formalaşdırma sahəsinə daxil olarsa, axın izlərinə səbəb olacaqdır. Buna görə də, çubuq və qaçış qovşağında və ya qaçış və ayırıcının qovşağında kifayət qədər geriləmə sahələrinin qurulması axın izlərinin yaranmasının qarşısını effektiv şəkildə ala bilər. Eyni zamanda, darvaza ölçüsünü artırmaqla axın izlərinin meydana gəlməsinin qarşısını almaq olar.
Cədvəl 12 axın izlərinin mümkün səbəblərini və müalicə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəbləri ilə mübarizə üsulları
Xammalın zəif əriməsi ərimə temperaturunu və arxa təzyiqi artırır, vida sürətini sürətləndirir
Xammal natəmizdir və ya digər materiallarla qarışıqdır və qurudulma kifayət deyil. Xammalı yoxlayın və hərtərəfli bişirin
Kalıbın temperaturu çox aşağıdır, kalıbın temperaturunu artırır
Darvazanın yaxınlığındakı temperatur temperaturu artırmaq üçün çox aşağıdır
Qapı çox kiçik və ya düzgün yerləşdirilməmişdir. Darvazanı artırın və ya yerini dəyişdirin
Qısa saxlama müddəti və uzun tutma müddəti
Enjeksiyon təzyiqinin və ya sürətinin müvafiq səviyyəyə düzgün tənzimlənməməsi
Hazır məhsul bölməsinin qalınlıq fərqi çox böyükdür və hazır məhsulun dizaynı dəyişdirilir
13
Enjeksiyon qəlibləmə maşınının vida sürüşməsi (qida verə bilmir)
Cədvəl 13 vida sürüşməsinin mümkün səbəblərini və müalicə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəbləri ilə mübarizə üsulları
Material borusunun arxa hissəsinin temperaturu çox yüksəkdirsə, soyutma sistemini yoxlayın və material borusunun arxa hissəsinin temperaturunu azaldın.
Xammalın natamam və hərtərəfli qurudulması və sürtkü yağlarının müvafiq əlavə edilməsi
Aşınmış material borularını və vintlərini təmir edin və ya dəyişdirin
Bunkerin qidalanma hissəsində nasazlıqların aradan qaldırılması
Vida çox tez geri çəkilir, bu da vintin çəkilmə sürətini azaldır
Material barreli hərtərəfli təmizlənməyib. Material barelinin təmizlənməsi
Xammalın həddindən artıq hissəcik ölçüsü hissəcik ölçüsünü azaldır
14
Enjeksiyon qəlibləmə maşınının vinti dönə bilmir
Cədvəl 14-də vidanın dönə bilməməsinin mümkün səbəbləri və müalicə üsulları göstərilir
Baş vermə səbəbləri ilə mübarizə üsulları
Aşağı ərimə temperaturu ərimə temperaturunu artırır
Həddindən artıq arxa təzyiq arxa təzyiqi azaldır
Vidanın kifayət qədər yağlanmaması və sürtkü yağının müvafiq əlavə edilməsi
15
Enjeksiyon qəlibləmə maşınının enjeksiyon başlığından material sızması
Cədvəl 15-də enjeksiyon başlığı sızmasının mümkün səbəbləri və müalicə üsulları göstərilir
Baş vermə səbəbləri ilə mübarizə üsulları
Material borusunun həddindən artıq istiliyi material borusunun temperaturunu, xüsusən də burun bölməsində azaldır
Arxa təzyiqin düzgün tənzimlənməməsi və arxa təzyiqin və vida sürətinin müvafiq şəkildə azaldılması
Əsas kanalın soyuq materialının ayrılması vaxtı erkən gecikmə soyuq materialın ayrılması vaxtı
Çıxış vaxtını artırmaq üçün kifayət qədər sərbəst buraxılma səyahəti, nozzle dizaynını dəyişdirmək
16
Material tamamilə həll olunmur
Cədvəl 16-da materialların natamam əriməsinin mümkün səbəbləri və müalicə üsulları göstərilir
Baş vermə səbəbləri ilə mübarizə üsulları
Aşağı ərimə temperaturu ərimə temperaturunu artırır
Aşağı arxa təzyiq arxa təzyiqi artırır
Bunkerin aşağı hissəsi çox soyuqdur. Bunkerin soyutma sisteminin aşağı hissəsini bağlayın
Qısa qəlibləmə dövrü qəlibləmə dövrünü artırır
Materialın kifayət qədər qurudulmaması, materialın hərtərəfli bişirilməsi
Göndərmə vaxtı: 11 sentyabr 2023-cü il