01
Məhsulda çöküntülər var
TPU məhsullarının səthindəki çöküntü hazır məhsulun keyfiyyətini və möhkəmliyini azalda bilər, həmçinin məhsulun görünüşünə təsir göstərə bilər. Çöküntünün səbəbi istifadə olunan xammal, qəlibləmə texnologiyası və qəlib dizaynı, məsələn, xammalın büzülmə sürəti, enjeksiyon təzyiqi, qəlib dizaynı və soyutma cihazı ilə əlaqədardır.
Cədvəl 1 depressiyanın mümkün səbəblərini və müalicə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəblərinin aradan qaldırılması üsulları
Kif yeminin qeyri-kafi olması yem həcmini artırır
Yüksək ərimə temperaturu ərimə temperaturunu azaldır
Qısa inyeksiya müddəti inyeksiya müddətini artırır
Aşağı inyeksiya təzyiqi inyeksiya təzyiqini artırır
Qeyri-kafi sıxma təzyiqi, sıxma təzyiqini müvafiq olaraq artırın
Kalıbın temperaturunun uyğun temperatura düzgün tənzimlənməməsi
Asimmetrik qapı tənzimlənməsi üçün qəlib girişinin ölçüsünün və ya mövqeyinin tənzimlənməsi
Çuxur nahiyədə zəif egzoz sistemi, çökük nahiyədə egzoz dəlikləri quraşdırılıb
Kif soyutma müddətinin qeyri-kafi olması soyutma müddətini uzadır
Vint yoxlama halqası aşınmış və dəyişdirilmişdir
Məhsulun qeyri-bərabər qalınlığı enjeksiyon təzyiqini artırır
02
Məhsulda qabarcıqlar var
Enjeksiyon qəlibləmə prosesi zamanı məhsullar bəzən çoxlu qabarcıqlarla görünə bilər ki, bu da onların möhkəmliyinə və mexaniki xüsusiyyətlərinə təsir göstərə bilər, həmçinin məhsulların görünüşünü əhəmiyyətli dərəcədə poza bilər. Adətən, məhsulun qalınlığı qeyri-bərabər olduqda və ya qəlibin çıxıntılı qabırğaları olduqda, qəlibdəki materialın soyuma sürəti fərqli olur və bu da qeyri-bərabər büzülməyə və qabarcıqların əmələ gəlməsinə səbəb olur. Buna görə də qəlib dizaynına xüsusi diqqət yetirilməlidir.
Bundan əlavə, xammal tam qurudulmayıb və hələ də bir qədər su ehtiva edir ki, bu da ərimə zamanı qızdırıldıqda qaza çevrilir və bu da qəlib boşluğuna daxil olmağı və qabarcıqlar əmələ gətirməyi asanlaşdırır. Beləliklə, məhsulda qabarcıqlar göründükdə aşağıdakı amillər yoxlanıla və müalicə edilə bilər.
Cədvəl 2-də qabarcıqların mümkün səbəbləri və müalicə üsulları göstərilir
Baş vermə səbəblərinin aradan qaldırılması üsulları
Yaş və tam bişmiş xammal
İnjeksiya yoxlama temperaturu, injeksiya təzyiqi və injeksiya müddəti qeyri-kafidir
Enjeksiyon sürəti çox sürətlidir Enjeksiyon sürətini azaldın
Həddindən artıq xammal temperaturu ərimə temperaturunu azaldır
Aşağı bel təzyiqi, bel təzyiqini müvafiq səviyyəyə qədər artırın
Hazır hissənin, qabırğanın və ya sütunun həddindən artıq qalınlığı səbəbindən hazır məhsulun dizaynını və ya daşma mövqeyini dəyişdirin
Darvazanın daşması çox kiçikdir və darvaza və giriş artırılıb
Vahid qəlib temperaturuna qeyri-bərabər qəlib temperaturu tənzimlənməsi
Vint çox sürətlə geri çəkilir və bu da vintin geri çəkilmə sürətini azaldır
03
Məhsulda çatlar var
Çatlar TPU məhsullarında ölümcül bir fenomendir və adətən məhsulun səthində tük kimi çatlar şəklində özünü göstərir. Məhsulun iti kənarları və küncləri olduqda, bu sahədə tez-tez asanlıqla görünməyən kiçik çatlar əmələ gəlir ki, bu da məhsul üçün çox təhlükəlidir. İstehsal prosesi zamanı çatların əmələ gəlməsinin əsas səbəbləri aşağıdakılardır:
1. Sökülmədə çətinlik;
2. Həddindən artıq doldurma;
3. Kalıbın temperaturu çox aşağıdır;
4. Məhsulun strukturundakı qüsurlar.
Zəif sökülmə nəticəsində yaranan çatların qarşısını almaq üçün qəlib əmələ gətirmə sahəsi kifayət qədər sökülmə meylinə malik olmalı və ejektor sancağının ölçüsü, mövqeyi və forması uyğun olmalıdır. Çıxarılarkən, hazır məhsulun hər bir hissəsinin sökülmə müqaviməti vahid olmalıdır.
Həddindən artıq doldurma, həddindən artıq inyeksiya təzyiqi və ya həddindən artıq material ölçülməsi nəticəsində yaranır ki, bu da məhsulda həddindən artıq daxili gərginliyə səbəb olur və deformasiya zamanı çatlara səbəb olur. Bu vəziyyətdə qəlib aksesuarlarının deformasiyası da artır, bu da deformasiyanı çətinləşdirir və çatların (və ya hətta sınıqların) yaranmasına səbəb olur. Bu zaman həddindən artıq doldurulmanın qarşısını almaq üçün inyeksiya təzyiqi azaldılmalıdır.
Darvaza sahəsi tez-tez qalıq həddindən artıq daxili gərginliyə meyllidir və darvazanın ətrafı, xüsusən də daxili gərginlik səbəbindən çatlamağa meylli olan birbaşa darvaza sahəsində kövrəkliyə meyllidir.
Cədvəl 3 çatların mümkün səbəblərini və müalicə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəblərinin aradan qaldırılması üsulları
Həddindən artıq inyeksiya təzyiqi inyeksiya təzyiqini, vaxtını və sürətini azaldır
Doldurucularla xammalın ölçülməsində həddindən artıq azalma
Əridilmiş material silindrinin temperaturu çox aşağıdır və bu da əridilmiş material silindrinin temperaturunu artırır
Sökülmə bucağının kifayət qədər olmaması Sökülmə bucağının tənzimlənməsi
Kalıp baxımı üçün səhv boşaltma metodu
Metal yerləşdirilmiş hissələr və qəliblər arasındakı əlaqəni tənzimləmək və ya dəyişdirmək
Kalıp temperaturu çox aşağıdırsa, kalıp temperaturunu artırın
Darvaza çox kiçikdir və ya forma düzgün dəyişdirilməyib
Qismən demolding bucağı kalıbın saxlanması üçün kifayət deyil
Sökülən çuxurlu təmir qəlibi
Hazır məhsul balanslaşdırıla və texniki xidmət qəlibindən ayrıla bilməz
Qəlib açıldıqda vakuum fenomeni yaradır. Qəlib açıldıqda və ya xaric edildikdə yavaş-yavaş hava ilə doldurulur.
04
Məhsulun əyilməsi və deformasiyası
TPU enjeksiyon qəliblənmiş məhsullarının əyilməsinin və deformasiyasının səbəbləri qısa soyutma müddəti, yüksək qəlib temperaturu, qeyri-bərabərlik və asimmetrik axın kanalı sistemidir. Buna görə də, qəlib dizaynında aşağıdakı məqamlardan mümkün qədər çəkinmək lazımdır:
1. Eyni plastik hissədəki qalınlıq fərqi çox böyükdür;
2. Həddindən artıq iti künclər var;
3. Bufer zonası çox qısadır və bu da dönüşlər zamanı qalınlıqda əhəmiyyətli fərq yaradır;
Bundan əlavə, müvafiq sayda ejektor sancağı təyin etmək və qəlib boşluğu üçün ağlabatan bir soyutma kanalı dizayn etmək də vacibdir.
Cədvəl 4 əyilmə və deformasiyanın mümkün səbəblərini və müalicə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəblərinin aradan qaldırılması üsulları
Məhsulun sökülməsi zamanı soyudulmadığı zaman soyutma müddəti uzadılır
Məhsulun forması və qalınlığı asimmetrikdir və qəlibləmə dizaynı dəyişdirilir və ya möhkəmləndirilmiş qabırğalar əlavə olunur.
Həddindən artıq doldurma enjeksiyon təzyiqini, sürətini, vaxtını və xammalın dozasını azaldır
Darvazada qeyri-bərabər qidalanma səbəbindən darvazanın dəyişdirilməsi və ya sayının artırılması
Ejeksiya sisteminin və ejeksiya cihazının mövqeyinin balanssız tənzimlənməsi
Qeyri-bərabər kalıp temperaturu səbəbindən kalıp temperaturunu tarazlığa uyğunlaşdırın
Xammalın həddindən artıq buferləşdirilməsi xammalın buferləşməsini azaldır
05
Məhsulda yanmış ləkələr və ya qara xətlər var
Fokal ləkələr və ya qara zolaqlar, əsasən xammalın istilik parçalanması nəticəsində yaranan zəif istilik stabilliyi səbəbindən məhsullarda qara ləkələrin və ya qara zolaqların əmələ gəlməsi fenomeninə aiddir.
Yanıq ləkələrinin və ya qara xətlərin yaranmasının qarşısını almaq üçün təsirli əks tədbir ərimə çəlləyinin içərisindəki xammalın temperaturunun çox yüksək olmasının və vurma sürətinin yavaşlamasının qarşısını almaqdır. Ərimə silindrinin daxili divarında və ya vintində cızıqlar və ya boşluqlar varsa, bəzi xammallar yapışdırılacaq ki, bu da həddindən artıq istiləşmə səbəbindən istilik parçalanmasına səbəb olacaq. Bundan əlavə, yoxlama klapanları da xammalın saxlanması səbəbindən istilik parçalanmasına səbəb ola bilər. Buna görə də, yüksək özlülüklü və ya asan parçalanmaya malik materiallardan istifadə edərkən, yanmış ləkələrin və ya qara xətlərin yaranmasının qarşısını almağa xüsusi diqqət yetirilməlidir.
Cədvəl 5-də fokus ləkələrinin və ya qara xətlərin mümkün səbəbləri və müalicə üsulları göstərilir
Baş vermə səbəblərinin aradan qaldırılması üsulları
Həddindən artıq xammal temperaturu ərimə temperaturunu azaldır
Enjeksiyon təzyiqi enjeksiyon təzyiqini azaltmaq üçün çox yüksəkdir
Vint sürəti çox sürətlidir Vint sürətini azaldın
Vida və material borusu arasındakı eksantrikliyi yenidən tənzimləyin
Sürtünmə istiliyi baxım maşını
Əgər burun dəliyi çox kiçikdirsə və ya temperatur çox yüksəkdirsə, diyaframı və ya temperaturu yenidən tənzimləyin
İstilik borusunu əsaslı təmir edin və ya yanmış qara xammal (yüksək temperaturlu söndürmə hissəsi) ilə dəyişdirin
Qarışıq xammalı yenidən süzün və ya dəyişdirin
Kalıbın düzgün olmayan egzoz qazı və egzoz dəliklərinin müvafiq şəkildə artırılması
06
Məhsulun kobud kənarları var
TPU məhsullarında rast gəlinən ümumi bir problem, kobud kənarlardır. Kalıp boşluğundakı xammalın təzyiqi çox yüksək olduqda, yaranan ayırma qüvvəsi kilidləmə qüvvəsindən daha çox olur və bu da kalıbın açılmasına səbəb olur və xammalın daşmasına və qabarıqlıqların əmələ gəlməsinə səbəb olur. Qabarıqlıqların əmələ gəlməsinin müxtəlif səbəbləri ola bilər, məsələn, xammal problemləri, enjeksiyon qəlibləmə maşınları, düzgün olmayan düzülüş və hətta kalıbın özü. Beləliklə, qabarıqlıqların səbəbini müəyyən edərkən asandan çətinə keçmək lazımdır.
1. Xammalın tam bişirilib-bişmədiyini, çirklərin qarışdırılıb-qarışdırılmadığını, müxtəlif növ xammalın qarışdırılıb-qarışdırılmadığını və xammalın özlülüyünə təsir edib-etmədiyini yoxlayın;
2. Enjeksiyon qəlibləmə maşınının təzyiq idarəetmə sisteminin və enjeksiyon sürətinin düzgün tənzimlənməsi istifadə olunan kilidləmə qüvvəsinə uyğun olmalıdır;
3. Kalıbın müəyyən hissələrində aşınma olub-olmaması, egzoz dəliklərinin tıxanıb-tıxanmaması və axın kanalının dizaynının məqbul olub-olmaması;
4. Enjeksiyon qəlibləmə maşını şablonları arasında paralellikdə hər hansı bir sapmanın olub olmadığını, şablon çəkmə çubuğunun qüvvə paylanmasının vahid olub olmadığını və vint yoxlama halqasının və ərimə lüləsinin aşındığını yoxlayın.
Cədvəl 6-da sızanaqların mümkün səbəbləri və müalicə üsulları göstərilir
Baş vermə səbəblərinin aradan qaldırılması üsulları
Yaş və tam bişmiş xammal
Xammal çirklənib. Çirklənmə mənbəyini müəyyən etmək üçün xammalı və hər hansı bir çirkləndiricini yoxlayın.
Xammalın özlülüyü çox yüksək və ya çox aşağıdır. Xammalın özlülüyünü və enjeksiyon qəlibləmə maşınının iş şəraitini yoxlayın.
Təzyiq dəyərini yoxlayın və kilidləmə qüvvəsi çox aşağı olduqda tənzimləyin
Təyin olunmuş dəyəri yoxlayın və enjeksiyon və təzyiq saxlama təzyiqləri çox yüksəkdirsə, tənzimləyin
Enjeksiyon təzyiqinin çevrilməsi çox gec baş verdi. Konversiya təzyiqinin vəziyyətini yoxlayın və erkən çevrilməni yenidən tənzimləyin.
Enjeksiyon sürəti çox sürətli və ya çox yavaşdırsa, axın idarəetmə klapanını yoxlayın və tənzimləyin
Temperatur çox yüksək və ya aşağıdırsa, elektrikli istilik sistemini və vint sürətini yoxlayın
Şablonun kifayət qədər sərt olmaması, kilidləmə qüvvəsinin yoxlanılması və tənzimlənməsi
Əriyən barelin, vintin və ya yoxlama halqasının aşınmasını və yırtılmasını təmir edin və ya dəyişdirin
Aşınmış arxa təzyiq klapanını təmir edin və ya dəyişdirin
Gərginlik çubuğunu qeyri-bərabər kilidləmə qüvvəsi üçün yoxlayın
Şablon paralel şəkildə düzülməyib
Kalıp işlənmiş dəliyin tıxanmasının təmizlənməsi
Kalıp aşınmasının yoxlanılması, kalıp istifadə tezliyi və kilidləmə qüvvəsi, təmiri və ya dəyişdirilməsi
Uyğunsuz qəlib parçalanması səbəbindən qəlibin nisbi mövqeyinin dəyişdiyini yoxlayın və yenidən tənzimləyin
Kalıp qaçağının balanssızlığı yoxlamasının dizaynı və modifikasiyası
Elektrikli istilik sistemini aşağı kalıp temperaturu və qeyri-bərabər istilik üçün yoxlayın və təmir edin
07
Məhsul yapışqan qəlibə malikdir (sökülməsi çətindir)
TPU məhsulun inyeksiya qəlibləmə zamanı yapışması ilə qarşılaşdıqda, ilk növbədə inyeksiya təzyiqinin və ya saxlama təzyiqinin çox yüksək olub-olmaması nəzərə alınmalıdır. Çünki çoxlu inyeksiya təzyiqi məhsulun həddindən artıq doymasına səbəb ola bilər, xammalın digər boşluqları doldurmasına və məhsulun qəlib boşluğunda ilişib qalmasına səbəb ola bilər və bu da ərimə prosesində xammalın parçalanmasına və ya sınıqlara səbəb ola bilər və bu da qəlibin yapışmasına səbəb olur. Məhsulların qeyri-sabit soyutma sürətinə səbəb olan balanssız qidalanma portları kimi qəliblə bağlı problemlərə gəldikdə isə, bu, həmçinin ərimə zamanı qəlibin yapışmasına səbəb ola bilər.
Cədvəl 7-də kif yapışmasının mümkün səbəbləri və müalicə üsulları göstərilir
Baş vermə səbəblərinin aradan qaldırılması üsulları
Həddindən artıq inyeksiya təzyiqi və ya ərimə barelinin temperaturu inyeksiya təzyiqini və ya ərimə barelinin temperaturunu azaldır
Həddindən artıq saxlama müddəti saxlama müddətini azaldır
Qeyri-kafi soyutma soyutma dövrünün müddətini artırır
Kalıp temperaturu çox yüksək və ya çox aşağı olarsa, hər iki tərəfdəki kalıp temperaturunu və nisbi temperaturu tənzimləyin
Qəlibin içərisində sökülən bir paxla var. Qəlibi təmir edin və paxlalı çıxarın
Qəlib qidalandırma limanının balanssızlığı xammal axınını məhdudlaşdırır və onu əsas kanala mümkün qədər yaxınlaşdırır
Kalıp işlənmiş qazın düzgün dizayn edilməməsi və işlənmiş qaz dəliklərinin ağlabatan quraşdırılması
Kalıp nüvəsinin uyğunsuzluğunun tənzimlənməsi qəlib nüvəsi
Kalıp səthi kalıp səthini yaxşılaşdırmaq üçün çox hamardır
Buraxıcı agentin olmaması ikinci dərəcəli emala təsir etmədikdə, buraxılış agentindən istifadə edin
08
Məhsulun sərtliyinin azalması
Möhkəmlik materialı parçalamaq üçün tələb olunan enerjidir. Möhkəmliyin azalmasına səbəb olan əsas amillərə xammal, təkrar emal olunmuş materiallar, temperatur və qəliblər daxildir. Məhsulların möhkəmliyinin azalması onların möhkəmliyinə və mexaniki xüsusiyyətlərinə birbaşa təsir göstərəcək.
Cədvəl 8-də sərtliyin azaldılmasının mümkün səbəbləri və müalicə üsulları göstərilir
Baş vermə səbəblərinin aradan qaldırılması üsulları
Yaş və tam bişmiş xammal
Təkrar emal olunmuş materialların həddindən artıq qarışdırma nisbəti təkrar emal olunmuş materialların qarışdırma nisbətini azaldır
Ərimə temperaturu çox yüksək və ya çox aşağı olduqda tənzimlənir
Kalıp qapısı çox kiçikdir, bu da qapının ölçüsünü artırır
Qəlib darvaza birləşmə sahəsinin həddindən artıq uzunluğu darvaza birləşmə sahəsinin uzunluğunu azaldır
Kalıbın temperaturu çox aşağıdır, bu da kalıbın temperaturunu artırır
09
Məhsulların kifayət qədər doldurulmaması
TPU məhsullarının kifayət qədər doldurulmaması, əridilmiş materialın formalaşmış qabın künclərindən tam axmaması fenomeninə aiddir. Yetərsiz doldurulmanın səbəblərinə formalaşma şəraitinin düzgün qurulmaması, qəliblərin dizaynı və istehsalının natamam olması, həmçinin formalaşmış məhsulların qalın ət və nazik divarları daxildir. Qəlibləmə şəraiti baxımından əks tədbirlər materialların və qəliblərin temperaturunu artırmaq, enjeksiyon təzyiqini, enjeksiyon sürətini artırmaq və materialların axıcılığını yaxşılaşdırmaqdır. Qəliblərə gəldikdə, əridilmiş materialların hamar axınını təmin etmək üçün qaçışın və ya qaçışın ölçüsü artırıla bilər və ya qaçışın mövqeyi, ölçüsü, miqdarı və s. tənzimlənə və dəyişdirilə bilər. Bundan əlavə, formalaşma məkanında qazın hamar boşaldılmasını təmin etmək üçün müvafiq yerlərdə egzoz dəlikləri quraşdırıla bilər.
Cədvəl 9-da qeyri-kafi doldurulmanın mümkün səbəbləri və müalicə üsulları göstərilir
Baş vermə səbəblərinin aradan qaldırılması üsulları
Təchizatın qeyri-kafi olması təklifi artırır
Kalıbın temperaturunu artırmaq üçün məhsulların vaxtından əvvəl bərkiməsi
Əridilmiş material silindrinin temperaturu çox aşağıdır və bu da əridilmiş material silindrinin temperaturunu artırır
Aşağı inyeksiya təzyiqi inyeksiya təzyiqini artırır
Yavaş inyeksiya sürəti Enjeksiyon sürətini artırın
Qısa inyeksiya müddəti inyeksiya müddətini artırır
Aşağı və ya qeyri-bərabər kalıp temperatur tənzimlənməsi
Nasos və ya qıf tıxanmasının çıxarılması və təmizlənməsi
Qapı mövqeyinin səhv tənzimlənməsi və dəyişdirilməsi
Kiçik və böyüdülmüş axın kanalı
Sprue və ya daşma portunun ölçüsünü artırmaqla sprue və ya daşma portunun ölçüsünü artırın
Vint yoxlama halqası aşınmış və dəyişdirilmişdir
Forma sahəsindəki qaz boşaldılmamış və müvafiq yerə egzoz dəliyi əlavə edilmişdir
10
Məhsulun yapışma xətti var
Yapışdırma xətti, adətən qaynaq xətti kimi tanınan iki və ya daha çox əridilmiş material təbəqəsinin birləşməsi nəticəsində əmələ gələn nazik bir xəttdir. Yapışdırma xətti yalnız məhsulun görünüşünə təsir etmir, həm də onun möhkəmliyinə mane olur. Kombinasiya xəttinin yaranmasının əsas səbəbləri bunlardır:
1. Məhsulun formasından (qəlib quruluşundan) qaynaqlanan materialların axın rejimi;
2. Əridilmiş materialların zəif birləşməsi;
3. Əridilmiş materialların birləşdiyi yerdə hava, uçucu maddələr və ya odadavamlı materiallar qarışdırılır.
Materialın və kalıbın temperaturunun artırılması yapışma dərəcəsini minimuma endirə bilər. Eyni zamanda, yapışma xəttinin mövqeyini başqa yerə köçürmək üçün qapının mövqeyini və miqdarını dəyişdirin; Və ya bu ərazidəki havanı və uçucu maddələri tez bir zamanda boşaltmaq üçün ərimə hissəsində egzoz dəlikləri qurun; Alternativ olaraq, ərimə hissəsinin yaxınlığında material daşma hovuzu qurmaq, yapışma xəttini daşma hovuzuna köçürmək və sonra onu kəsmək yapışma xəttini aradan qaldırmaq üçün təsirli tədbirlərdir.
Cədvəl 10 kombinasiya xəttinin mümkün səbəblərini və işlənmə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəblərinin aradan qaldırılması üsulları
Qeyri-kafi inyeksiya təzyiqi və vaxtı inyeksiya təzyiqini və müddətini artırır
Enjeksiyon sürəti çox yavaşdır Enjeksiyon sürətini artırın
Ərimə temperaturu aşağı olduqda ərimə çəlləyinin temperaturunu artırın
Aşağı arxa təzyiq, yavaş vint sürəti
Darvaza mövqeyinin səhv olması, darvaza və dayaq kiçik olması, darvaza mövqeyinin dəyişdirilməsi və ya qəlib giriş ölçüsünün tənzimlənməsi
Kalıbın temperaturu çox aşağıdır, bu da kalıbın temperaturunu artırır
Materialların həddindən artıq bərkimə sürəti materialların bərkimə sürətini azaldır
Zəif material axıcılığı ərimə çəlləyinin temperaturunu artırır və material axıcılığını yaxşılaşdırır
Material higroskopikliyə malikdir, egzoz dəliklərini artırır və materialın keyfiyyətinə nəzarət edir
Kalıpdakı hava rahat şəkildə boşaldılmırsa, egzoz dəliyini artırın və ya egzoz dəliyinin tıxanıb-tıxanmadığını yoxlayın
Xammal natəmizdir və ya digər materiallarla qarışdırılıb. Xammalı yoxlayın
Buraxıcı maddənin dozası nə qədərdir? Buraxıcı maddədən istifadə edin və ya mümkün qədər istifadə etməməyə çalışın
11
Məhsulun zəif səth parıltısı
Materialın orijinal parıltısının itirilməsi, TPU məhsullarının səthində bir təbəqənin əmələ gəlməsi və ya bulanıq vəziyyət zəif səth parıltısı kimi adlandırıla bilər.
Məhsulların zəif səth parıltısı əsasən qəlib əmələ gətirən səthin zəif üyüdülməsindən qaynaqlanır. Forma sahəsinin səth vəziyyəti yaxşı olduqda, materialın və qəlibin temperaturunun artırılması məhsulun səth parıltısını artıra bilər. Odadavamlı maddələrin və ya yağlı odadavamlı maddələrin həddindən artıq istifadəsi də zəif səth parıltısının səbəbidir. Eyni zamanda, materialın nəm udması və ya uçucu və heterojen maddələrlə çirklənməsi də məhsulların zəif səth parıltısının səbəbidir. Buna görə də qəliblər və materiallarla əlaqəli amillərə xüsusi diqqət yetirilməlidir.
Cədvəl 11-də səth parıltısının zəif olmasının mümkün səbəbləri və müalicə üsulları göstərilir
Baş vermə səbəblərinin aradan qaldırılması üsulları
Əgər onlar çox aşağıdırsa, inyeksiya təzyiqini və sürətini müvafiq olaraq tənzimləyin
Kalıbın temperaturu çox aşağıdır, bu da kalıbın temperaturunu artırır
Qəlib əmələ gətirmə sahəsinin səthi su və ya yağla çirklənmiş və silinib təmizlənmişdir
Qəlib əmələ gətirmə sahəsinin səthinin kifayət qədər üyüdülməməsi, qəlibin cilalanması
Xammalı süzmək üçün müxtəlif materialları və ya xarici əşyaları təmizləyici silindrə qarışdırmaq
Uçucu maddələr olan xammal ərimənin temperaturunu artırır
Xammal higroskopikliyə malikdir, xammalın əvvəlcədən qızdırma müddətini idarə edir və xammalı yaxşıca bişirir
Xammalın qeyri-kafi dozası inyeksiya təzyiqini, sürətini, vaxtını və xammalın dozasını artırır
12
Məhsulda axın izləri var
Axın izləri əridilmiş materialların axınının izləridir və qapının mərkəzində zolaqlar görünür.
Axın izləri əvvəlcə formalaşma sahəsinə axan materialın sürətlə soyuması və onunla sonradan ona axan material arasında sərhədin əmələ gəlməsi nəticəsində yaranır. Axın izlərinin qarşısını almaq üçün materialın temperaturu artırıla, materialın axıcılığı yaxşılaşdırıla və inyeksiya sürəti tənzimlənə bilər.
Əgər burunun ön ucunda qalan soyuq material birbaşa formalaşdırma boşluğuna daxil olarsa, axın izlərinə səbəb olacaq. Buna görə də, çubuqla ötürücünün və ya ötürücü ilə bölücün qovşağında kifayət qədər gecikmə sahələrinin yaradılması axın izlərinin yaranmasının qarşısını effektiv şəkildə ala bilər. Eyni zamanda, qapının ölçüsünü artırmaqla da axın izlərinin yaranmasının qarşısını almaq olar.
Cədvəl 12 axın izlərinin mümkün səbəblərini və müalicə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəblərinin aradan qaldırılması üsulları
Xammalın zəif əriməsi ərimə temperaturunu və əks təzyiqi artırır, vint sürətini sürətləndirir
Xammal natəmizdir və ya digər materiallarla qarışdırılıb və qurutma müddəti kifayət deyil. Xammalı yoxlayın və yaxşıca bişirin.
Kalıbın temperaturu çox aşağıdır, bu da kalıbın temperaturunu artırır
Qapı yaxınlığındakı temperatur temperaturu artırmaq üçün çox aşağıdır
Darvaza çox kiçikdir və ya düzgün yerləşdirilməyib. Darvanı artırın və ya yerini dəyişdirin
Qısa saxlama müddəti və uzadılmış saxlama müddəti
Enjeksiyon təzyiqinin və ya sürətinin lazımi səviyyəyə düzgün tənzimlənməməsi
Hazır məhsul hissəsinin qalınlıq fərqi çox böyükdür və hazır məhsulun dizaynı dəyişdirilib
13
Enjeksiyon qəlibləmə maşını vintinin sürüşməsi (yedəklənə bilmir)
Cədvəl 13 vint sürüşməsinin mümkün səbəblərini və müalicə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəblərinin aradan qaldırılması üsulları
Material borusunun arxa hissəsinin temperaturu çox yüksəkdirsə, soyutma sistemini yoxlayın və material borusunun arxa hissəsinin temperaturunu azaldın.
Xammalın natamam və hərtərəfli qurudulması və sürtkü yağlarının müvafiq şəkildə əlavə edilməsi
Aşınmış material borularını və vintlərini təmir edin və ya dəyişdirin
Bunkerin qidalanma hissəsindəki problemlərin aradan qaldırılması
Vint çox tez geri çəkilir və bu da vintin geri çəkilmə sürətini azaldır
Material çəlləyi tam təmizlənməyib. Material çəlləyinin təmizlənməsi
Xammalın həddindən artıq hissəcik ölçüsü hissəcik ölçüsünü azaldır
14
Enjeksiyon qəlibləmə maşınının vidası dönə bilmir
Cədvəl 14-də vintin fırlanmamasının mümkün səbəbləri və müalicə üsulları göstərilir
Baş vermə səbəblərinin aradan qaldırılması üsulları
Aşağı ərimə temperaturu ərimə temperaturunu artırır
Həddindən artıq bel təzyiqi bel təzyiqini azaldır
Vintlərin kifayət qədər yağlanmaması və müvafiq sürtkü əlavə edilməməsi
15
Enjeksiyon qəlibləmə maşınının enjeksiyon burunundan material sızması
Cədvəl 15-də enjeksiyon nozzle sızmasının mümkün səbəbləri və müalicə üsulları göstərilir
Baş vermə səbəblərinin aradan qaldırılması üsulları
Material borusunun həddindən artıq temperaturu, xüsusən də burun hissəsində material borusunun temperaturunu azaldır
Arxa təzyiqin düzgün tənzimlənməməsi və arxa təzyiqin və vint sürətinin müvafiq şəkildə azaldılması
Əsas kanal soyuq materialın ayrılma vaxtı erkən gecikmə soyuq materialın ayrılma vaxtı
Buraxma müddətini artırmaq üçün kifayət qədər buraxma hərəkəti yoxdur, burun dizaynı dəyişir
16
Material tamamilə həll olunmayıb
Cədvəl 16 materialların natamam əriməsinin mümkün səbəblərini və müalicə üsullarını göstərir
Baş vermə səbəblərinin aradan qaldırılması üsulları
Aşağı ərimə temperaturu ərimə temperaturunu artırır
Aşağı bel təzyiqi bel təzyiqini artırır
Bunkerin aşağı hissəsi çox soyuqdur. Bunkerin soyutma sisteminin aşağı hissəsini bağlayın
Qısa qəlibləmə dövrü qəlibləmə dövrünü artırır
Materialın kifayət qədər qurumaması, materialın hərtərəfli bişirilməsi
Yayımlanma vaxtı: 11 sentyabr 2023